Сегодня публикую статью найденную в интернете, источник сайт  plast-tech.ru. Скажем так очень объективно описаны проблемы возникающие при производстве полимерпесчаной черепицы. Желающим начать данный вид производства следует призадуматься над  ниже написанным и не верить всему что говорят производители оборудования.

В свое время у меня вышла статья в одном из украинских журналов на тему ППС (полимерпесчанной черепицы). Там говорилось о достоинствах и плюсах организации этого производства. Время шло, мнение мое на это производство с тех пор несколько поменялось. На это повлияли как люди, которые проявляли интерес к этой теме, так и продавцы оборудования. В ППС я разочаровался. Итак, 10 минусов:

1. Полимерная смесь должна быть максимально однородна по составу и максимально чистая. То, что перерабатывать можно абсолютно все полимеры в абсолятно любой степени загрязнения и пропорциях – бред.

2. Энергоемкое производство. Сушка песка, смешение, прогрев форм, все это энергия, которой тратится больше чем на литьевом или экструзионном производстве.

3. Качество оборудования для производства полимерпесчаной черепицы. Пообщайтесь с теми кто это оборудование продает и вы поймете какое у них качество ( я говорю о местных прозводителях и продавцах, оборудование за 1,5 млн евро от австрийских поставщикой здесь не рассматривается).

4. Производительность оборудования для полимерпесчаной черепицы. Она низкая. По технологии скрещивается экструзия и прессование. Какая производительность у прессования? Низкая.

5. Сервис, а именно техподдержка, его практически нет. Технологическая поддержка, а именно, консультации по технологии производства полимер песчаной черепицы, мягко говоря не очень.

6. Конкурентноспособность полимерпесчаной черепицы. Низкая. Рассказки о том, что она легкая и прочная часто оказываются мифами.

7. Срок жизни оборудования. Невысокий. Что перерабатывается? Полимерпесчанная смесь. А что есть песок? Песок – абразив. Вопрос: через сколько часов работы ваш плавильный агрегат начнет барахлить?

8. Производство полимерпесчаной черепицы – трудоемкое. Речь не идет ни об автоматизации, ни даже о конвейере. Все промежуточне операции выполняются исключительно вручную.

9. Качество оборудования. От этого зависти срок его жизни. Качество часто низкое. Летят подшипники, т.к. нагрузка при смешении песка с полимером на червячный вал высока. Марки сталей, от которых зависит скорость абразивного износа узлов оборудования….

10. И наконец последнее. Невозможно из свинца получить золото, из навоза сделать шоколадку, а из грубы грязного пластикового мусора качественный, красивый, прочный и надежный строительный материал.

Вот мое мнение. Кто желает, может добавить свои минусы или плюсы. Только прошу не писать: «а вот мой знакомый делает и у него все получается», давайте конкретику.

Брак является неотъемлемой частью любого производства. Другой вопрос, как  от него избавиться или хотя бы снизить его количество.

Не является исключением и производство полимерпесчаной черепицы и тротуарной плитки.

Основные виды брака появляющиеся на данном производстве:

1. не до конца сформированная черепица или тротуарная плитка(отсутствие углов, части одной из сторон или ребер жесткости)
2. изменение формы черепицы или тротуарной плитки ( становится вогнутая или ее выгибает)
3. появление различного вида выпуклостей
4. неравномерность цветовой гаммы ( цвет разных плиток неодинаков)

Вот не полный список производственного брака который может встретиться вам на пути. Для того что бы избавиться от появления брака необходимо соблюдение технологии. Читать далее>>

Производительность производства полимерпесчаной продукции.

Говорить о важности такого фактора как производительность производства, думаю, не стоит. Каждый, начиная составлять бизнес-план, интересуется этим  вопросом, подбирает оборудования, которое имеет высокую производительность.

В среднем производители оборудования по производству полимерпесчаной черепицы и тротуарной плитки дают в  описании следующую производительность:

• Черепица от 100м² до 140м² – средняя производительность 120м²
• Плитка тротуарная от 70м² до 100м² – средняя производительность 85м².

Эта так называемая паспортная производительность, по большому счету, так и может остаться только паспортной. Несомненно, при стечении всех влияющих факторов ваше оборудование и выйдет на проектную мощность, но произойдет это не в первый день, а может даже и не в первый месяц.

Факторы, влияющие на производительность: Читать далее>>

Процесс производства.

Предварительная подготовка полимерпесчаной массы.

Под предварительной подготовкой полимерпесчаной массы понимается перемешивание полимера, песка и красителя в соотношении 24/75/1 для черепицы и 5/94/1 для тротуарной плитки. Все компоненты взвешиваются на электронных весах и загружаются в бетоносмеситель. Отверстие бетоносмесителя закрывается для лучшего перемешивания и снижения образования пыли в помещении. Необходимость взвешивания компонентов обусловлена в точности соблюдения пропорции полимерпесчаной массы, не соблюдение соотношения неизбежно ведет к появлению брака. Брак может проявляться как в отличии цвета разных плиток, так и изменение формы плиток в процессе остывания. Из опыта общения с некоторыми производителями могу сказать, что чисто все сказанное выше является лишь теорией, на практике же за пропорцией следят не все. Лично видел как из одного замеса штамповали как черепицу, так и тротуарную плитку, на качестве продукции это ни как не сказывается. Возможно, в процессе эксплуатации это как-то проявляется, но за те 5-7 лет, которые они производят продукцию, особых претензий от постоянных клиентов не было.

Читать далее>>

Нашел эту статью на потерянном блоге с тремя статьями Блог Валерия Жукова

Поговорим о нескольких наиболее часто встречающихся отрицательных отзывах о полимерпесчаной черепице и об оборудовании для её производства.

1. Полимерная смесь должна быть максимально однородна по составу и максимально чистая. То, что перерабатывать можно абсолютно все полимеры в абсолютно любой степени загрязнения и пропорциях – бред.

Согласен. Даже с технологической точки зрения гораздо лучше применять однородное сырьё и лучше чистое.

2. Энергоемкое производство. Сушка песка, смешение, прогрев форм, все это энергия, которой тратится больше чем на литьевом или экструзионном производстве.

Не совсем так, песок сушится в основном в осенне-зимний период. Прогрев форм не нужен, наоборот – матрицы охлаждаются для получения качественного продукта по принципу резонанса температур в 40 градусов.

Энергоёмкость, в привязке к рентабельности процесса, забирает максимум 10% от себестоимости на единицу продукта. Читать далее>>