Сегодня публикую статью найденную в интернете, источник сайт  plast-tech.ru. Скажем так очень объективно описаны проблемы возникающие при производстве полимерпесчаной черепицы. Желающим начать данный вид производства следует призадуматься над  ниже написанным и не верить всему что говорят производители оборудования.

В свое время у меня вышла статья в одном из украинских журналов на тему ППС (полимерпесчанной черепицы). Там говорилось о достоинствах и плюсах организации этого производства. Время шло, мнение мое на это производство с тех пор несколько поменялось. На это повлияли как люди, которые проявляли интерес к этой теме, так и продавцы оборудования. В ППС я разочаровался. Итак, 10 минусов:

1. Полимерная смесь должна быть максимально однородна по составу и максимально чистая. То, что перерабатывать можно абсолютно все полимеры в абсолятно любой степени загрязнения и пропорциях – бред.

2. Энергоемкое производство. Сушка песка, смешение, прогрев форм, все это энергия, которой тратится больше чем на литьевом или экструзионном производстве.

3. Качество оборудования для производства полимерпесчаной черепицы. Пообщайтесь с теми кто это оборудование продает и вы поймете какое у них качество ( я говорю о местных прозводителях и продавцах, оборудование за 1,5 млн евро от австрийских поставщикой здесь не рассматривается).

4. Производительность оборудования для полимерпесчаной черепицы. Она низкая. По технологии скрещивается экструзия и прессование. Какая производительность у прессования? Низкая.

5. Сервис, а именно техподдержка, его практически нет. Технологическая поддержка, а именно, консультации по технологии производства полимер песчаной черепицы, мягко говоря не очень.

6. Конкурентноспособность полимерпесчаной черепицы. Низкая. Рассказки о том, что она легкая и прочная часто оказываются мифами.

7. Срок жизни оборудования. Невысокий. Что перерабатывается? Полимерпесчанная смесь. А что есть песок? Песок – абразив. Вопрос: через сколько часов работы ваш плавильный агрегат начнет барахлить?

8. Производство полимерпесчаной черепицы – трудоемкое. Речь не идет ни об автоматизации, ни даже о конвейере. Все промежуточне операции выполняются исключительно вручную.

9. Качество оборудования. От этого зависти срок его жизни. Качество часто низкое. Летят подшипники, т.к. нагрузка при смешении песка с полимером на червячный вал высока. Марки сталей, от которых зависит скорость абразивного износа узлов оборудования….

10. И наконец последнее. Невозможно из свинца получить золото, из навоза сделать шоколадку, а из грубы грязного пластикового мусора качественный, красивый, прочный и надежный строительный материал.

Вот мое мнение. Кто желает, может добавить свои минусы или плюсы. Только прошу не писать: «а вот мой знакомый делает и у него все получается», давайте конкретику.

Процесс производства.

Предварительная подготовка полимерпесчаной массы.

Под предварительной подготовкой полимерпесчаной массы понимается перемешивание полимера, песка и красителя в соотношении 24/75/1 для черепицы и 5/94/1 для тротуарной плитки. Все компоненты взвешиваются на электронных весах и загружаются в бетоносмеситель. Отверстие бетоносмесителя закрывается для лучшего перемешивания и снижения образования пыли в помещении. Необходимость взвешивания компонентов обусловлена в точности соблюдения пропорции полимерпесчаной массы, не соблюдение соотношения неизбежно ведет к появлению брака. Брак может проявляться как в отличии цвета разных плиток, так и изменение формы плиток в процессе остывания. Из опыта общения с некоторыми производителями могу сказать, что чисто все сказанное выше является лишь теорией, на практике же за пропорцией следят не все. Лично видел как из одного замеса штамповали как черепицу, так и тротуарную плитку, на качестве продукции это ни как не сказывается. Возможно, в процессе эксплуатации это как-то проявляется, но за те 5-7 лет, которые они производят продукцию, особых претензий от постоянных клиентов не было.

Основная подготовка полимерпесчаной массы.

Под основной подготовкой полимерпесчаной массы понимается нагрев, и перемешивание предварительно подготовленной смеси в АПНе (Агрегат плавильно-нагревательный). Этот этап является завершающим перед прессованием, как черепицы, так и тротуарной плитки. Важно в процессе перемешивания поддерживать заданную температуру во всех трех зонах АПНа, регулярно добавлять новые порции подготовленной массы. Это позволит поддерживать заданную производительность и качество конечного продукта. Важность поддерживания температуры нельзя недооценивать, перегрев или недогрев массы ведет к неизбежному браку.

В случае перегрева загруженный полимер начинает перегорать и терять свои свойства, на выходе получается слишком горячая масса, которая при прессовании не успевает остыть в форме до необходимой температуры, в результате, уже достав плитку или черепицу из пресс-формы, ее начинает коробить, на них появляются различные вздутия выпуклости, либо вогнутости. Также перегрев может привести к изменению цвета продукции.

Если же масса не прогрета, то полимер переплавляется не до конца и не перемешивается с песком и красителем до абсолютно однородной массы. На выходе получаем не достаточно прогретое полимерпесчаное тесто, которое обладает низкой пластичностью. В результате прессования может получиться брак в виде не до конца сформированной черепицы или тротуарной плитки. Это может быть отсутствие одного или нескольких углов, отсутствие ребер жесткости у тротуарной плитки.

Прессование полимерпесчаной черепицы и тротуарной плитки.

Полученная в результате плавления и перемешивания тугая пластинная масса подается из АПНа, через дозаторное отверстие, после открытия заслонки. Рабочий-оператор взвешивает отрезанную массу на электронных весах до получения нужного количества (2кг для черепицы и 4кг для тротуарной плитки). Для черепицы полимерпесчаную массу раскатывают на две «колбаски» по 1кг и укладывают в пресс-форму, после чего производят прессование в течении 30-50секунд. Охлаждение пресс-формы нужно для быстрого остывания и формования черепицы. В зависимости от того, какая поверхность будет у черепицы, глянцевая или матовая, охлаждение пресс-формы может быть двухконтурным или одноконтурным. При двухконтурном охлаждении верхняя часть пресс-формы имеет температуру 80°С, нижняя до 40°С. Нижнюю часть пресс-формы по идее лучше охлаждать как можно сильнее, это нужно для уменьшения времени прессования. Если используется одноконтурное охлаждение, то чем, ниже температура пресс-формы, тем быстрее происходит формование, как черепицы, так и тротуарной плитки.

Нашел эту статью на потерянном блоге с тремя статьями Блог Валерия Жукова

Поговорим о нескольких наиболее часто встречающихся отрицательных отзывах о полимерпесчаной черепице и об оборудовании для её производства.

1. Полимерная смесь должна быть максимально однородна по составу и максимально чистая. То, что перерабатывать можно абсолютно все полимеры в абсолютно любой степени загрязнения и пропорциях – бред.

Согласен. Даже с технологической точки зрения гораздо лучше применять однородное сырьё и лучше чистое.

2. Энергоемкое производство. Сушка песка, смешение, прогрев форм, все это энергия, которой тратится больше чем на литьевом или экструзионном производстве.

Не совсем так, песок сушится в основном в осенне-зимний период. Прогрев форм не нужен, наоборот – матрицы охлаждаются для получения качественного продукта по принципу резонанса температур в 40 градусов.

Энергоёмкость, в привязке к рентабельности процесса, забирает максимум 10% от себестоимости на единицу продукта.

3. Производительность оборудования для полимерпесчаной черепицы. Она низкая. По технологии скрещивается экструзия и прессование. Какая производительность у прессования? Низкая.

Субъективно для нефтегазовой отрасли, конечно мало)))) Одна линия даёт 100 м.кв. черепицы в сутки, процесс круглосуточный и беспрерывный. по сегодняшней рознице это 30 000 рублей валового оборота в сутки.

4. Конкурентная способность полимерпесчаной черепицы низкая. Рассказки о том, что она легкая и прочная часто оказываются мифами.

Слово одному из предпринимателей, производящих полимерпесчаную черепицу : ”Не знаю, как у других – лично мы были «расписаны» по очереди на месяц вперёд. Есть спад в зимние месяцы, но процентов 40 продаётся в январе и феврале всё равно, даже без скидок.»Дело-А» вообще ведёт отгрузки по 100% предоплате круглогодично, по-моему даже за границу. а у них объём не маленький около 10-12 тыс.м.кв в месяц. Не знаю, откуда берутся мифы, но нареканий нет.”

5. Срок жизни оборудования. Невысокий. Что перерабатывается? Полимерпесчаная смесь. А что есть песок? Песок – абразив. Вопрос: через сколько часов работы ваш плавильный агрегат начнет барахлить?

Истирается труба, но замена практически копеечное дело с остановкой раз в год на два-три дня. Лопатки вала – вопрос индивидуальный… Каждый решает сам – сделать лопатки из 6ХВ2С или Х12МФ, или же использовать сталь 30-45, но раз в месяц переваривать 6-8 лопаток…

Пресс-формы тоже стираются, но тут уж от себя зависит – сэкономить на пресс-форме, заложив сталь 20, или же изготавливать из стали 5 ХНМ, которой хватает на два года работы или на 600 тыс. смыканий, а это примерно-70 000 м.кв., т.е. вал 21 млн. руб. (НИ ФИГА СЕБЕ!!!) Новая пресс-форма стоит 200 тыс.рублей, а это грубо 1% амортизации. Думаю – нормально. Всё остальное к песку отношения не имеет.

6. Производство полимерпесчаной черепицы – трудоемкое. Речь не идет ни об автоматизации, ни даже о конвейере. Все промежуточные операции выполняются исключительно вручную.

Совершенно верно, поэтому есть возможность применять разноплановое сырьё по маркам, влажности, изменяя лишь процентное соотношение полимера (вместе всё подряд не перемешать, но отрабатывать можно многое), конвейер можно настроить, если запуститься на сырьевой константе. Даже без автоматизации бригада из 2-3 человек выдавала в сутки 70-75 кв.м тротуарной плитки.

7. Качество оборудования. От этого зависти срок его жизни. Качество часто низкое. Летят подшипники, т.к. нагрузка при смешении песка с полимером на червячный вал высока. Марки сталей, от которых зависит скорость абразивного износа узлов оборудования….

Подшипники летят, если конструктивно заложены слабые подшипники лёгких серий. Если в том же орском оборудовании везде стояли простые шариковые подшипники, то мы использовали конусный роликовый подшипник со стороны, принимающей основную осевую нагрузку вала, и шариковый двухрядный – с противоположной стороны.

Не нами придумано регулярно проводить профилактическое обслуживание оборудования… Подшипники меняем в соответствии с износом. Могу сказать, что поменять раз в полгода пять подшипников (в круговую по 300 рублей за штуку)не такие уж великие деньги.

8. Невозможно из свинца получить золото, из навоза сделать шоколадку, а из груды грязного пластикового мусора – качественный, красивый, прочный и надежный строительный материал.

В начальном варианте и золото из чего-то выплавляют. В принципе, всё в начальном варианте говно и задача должна быть поставлена адекватно исполнению. Шоколадку из навоза не сделаешь, конечно…но хорошее удобрение получить можно. Что касается продукта термопласткомпозита, то целый НИИ работал по этой теме в СССР и весьма удачно. Важна рецептура.

9. Полимерпесчаная черепица co временем выцветает и крошится, да и вообще это вредно, когда дом накрывает крыша, сделанная из “помоечного” пластика.

Солнечный ультрафиолет действует на всё, что есть под солнцем… Вы думаете, что металлочерепица на вашей крыше будет такой же яркой и нарядной до скончанья века? Я вас расстрою – лет через несколько вам придется провести несколько дней на крыше с металлической щеткой и кисточкой, силясь рассмотреть вдали того дядю Федю, который то ли обезжирил эту железяку перед покраской, то ли забил на это, торопясь в гастроном… Радовать ярким цветом будет металлочерепица, привезенная на первой волне интереса к этому новому кровельному материалу из Финляндии или Швеции. Там до слоя краски металл покрывали двумя-тремя слоями полимера (в том числе и с обратной стороны), все просверленные отверстия и отрезанные края нужно было закрашивать краской, поставляемой с металлочерепицей.

Преждевременному выгоранию красителя на черепице препятствуют применение качественных красителей (тот же немецкий BAYER) и специальные добавки УФ-протекторы , которые ещё и защищают полимер от деструкции.

Теперь о вредности… Шифер лепят из асбеста, канцерогенные свойства которого давно всем известны. Да и в квартирах и офисах нас окружает мебель из ДСП, день и ночь выделяющая пары фенолформальдегида. Так что говорить о вредности для здоровья пластика в черепице (25-30% от общей массы черепицы) …